El mantenimiento preventivo es esencial: estos 5 tipos de repuestos de automatización deben reemplazarse periódicamente

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El mantenimiento preventivo es esencial: estos 5 tipos de repuestos de automatización deben reemplazarse periódicamente

May 08, 2025

Introducción

En el campo de la automatización industrial, las paradas imprevistas son el mayor obstáculo para la eficiencia productiva. Estudios han demostrado que el 60 % de las fallas de los equipos se deben al desgaste gradual de las piezas de repuesto clave, más que a problemas repentinos. Mediante estrategias científicas de mantenimiento preventivo (MPD), las empresas pueden reducir los costos de mantenimiento entre un 30 % y un 50 % y prolongar la vida útil de los equipos reemplazando regularmente los siguientes 5 tipos de piezas de repuesto vulnerables.

1. Módulos de potencia y condensadores electrolíticos

¿Por qué hay que sustituirlos periódicamente?
El módulo de potencia es el corazón del equipo de automatización, y el condensador electrolítico es su componente más vulnerable. El funcionamiento a largo plazo conllevará:
Atenuación de la capacidad del condensador (aproximadamente entre un 5 % y un 10 % al año)
La ESR (resistencia en serie equivalente) aumenta, lo que afecta el efecto de filtrado.
Riesgo de explosión repentina, que puede provocar daños en toda la máquina.
Estándar de reemplazo
✔ Abultamiento o fuga del condensador visible a simple vista
✔ La fluctuación del voltaje de salida de la fuente de alimentación excede el ±5%
✔ El registro del sistema registra con frecuencia alarmas de bajo voltaje
Ciclo de reemplazo recomendado
Entorno normal: 5-6 años
Ambiente de alta temperatura y alta humedad: 3-4 años

2. Ventilador de refrigeración y sistema de disipación de calor.

¿Por qué son tan importantes los componentes de disipación de calor?
Por cada 10 °C de aumento de temperatura, la vida útil de los componentes electrónicos se reduce a la mitad
El sobrecalentamiento del inversor provocará una reducción del rendimiento del 20%-30%.
Señales de falla
✔ Vibración o ruido anormal (desgaste del rodamiento)
✔ El volumen de aire medido es un 70% menor que el valor nominal
✔ La temperatura de la superficie del equipo aumenta un 15% respecto del valor base
Recomendaciones de mantenimiento
Entorno de funcionamiento continuo: 18-24 meses
Equipado con cámara termográfica infrarroja para inspección trimestral.

3. Contactos de relé y contactor

Graves consecuencias del envejecimiento por contacto
Una mayor resistencia de contacto provocará un sobrecalentamiento local (hasta 150 °C).
La distorsión de la transmisión de la señal provoca un error de cálculo del PLC
Indicadores de reemplazo de claves
✔ Oxidación y ennegrecimiento de la superficie de contacto
✔ El retraso en el tiempo de acción supera el 20%
✔ La resistencia de la bobina cambia ±15%
Práctica de la industria
Corriente de carga >10 A: 2 años/500 000 acciones
Relé de señal: 5 años o 1 millón de veces

4. Conectores y cables

Fuentes ocultas de fallos
La vibración puede hacer que los terminales se aflojen, provocando fallas intermitentes.
El envejecimiento del aislamiento puede provocar accidentes por cortocircuito.
Puntos de inspección
✔ Disminución significativa de la fuerza de inserción y extracción (>30%)
✔ Capa de aislamiento agrietada o endurecida
✔ Resistencia de contacto >1Ω (las piezas nuevas suelen ser <0,1 Ω)
Mejores prácticas
Áreas de alta vibración: inspección integral anual

Utilice una llave dinamométrica para instalar de acuerdo con las regulaciones.

5. Componentes de transmisión mecánica

Riesgos de desgaste ignorados
El estiramiento de la correa/cadena puede provocar que disminuya la precisión del posicionamiento
El desgaste de los rodamientos provoca que los valores de vibración superen el estándar (norma ISO 10816)
Métodos de seguimiento
✔ Analizador de vibraciones para detectar valores de aceleración
✔ Instrumento de alineación láser para verificar la concentricidad mecánica
✔ Detección de partículas metálicas en aceite lubricante
Referencia del ciclo de reemplazo
Correa síncrona: 2-3 años o 10.000 horas
Guía lineal: 5 años/distancia de carrera de 20 km

Conclusión: Construir un sistema de mantenimiento preventivo

Establecer un archivo de vida útil de las piezas de repuesto: registrar la fecha de instalación y el estado de funcionamiento de cada tipo de pieza de repuesto.
Desarrollar un plan de reemplazo gradual:
Clase A (partes críticas de seguridad): reemplazo periódico obligatorio
Clase B (piezas que afectan el rendimiento): reemplazo por monitoreo de condición
Clase C: reemplazo después de una falla
Utilice herramientas de monitorización inteligente:
Sensor de vibración
Cámara termográfica infrarroja

Detector de aislamiento en línea

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